若采用蒸汽加熱，通過(guò)調(diào)節(jié)蒸汽閥門的開度控制蒸汽流量（通常蒸汽壓力設(shè)定在 0.3~0.6MPa，對(duì)應(yīng)加熱溫度 130~160℃），壓力越高，傳熱速率越快，但需匹配物料耐熱性（如熱敏性物料需降低蒸汽壓力至 0.2MPa 以下）。

電加熱型干燥機(jī)通過(guò)溫控器直接設(shè)定加熱功率（如分檔調(diào)節(jié)或 PID 連續(xù)調(diào)節(jié)），根據(jù)物料升溫需求逐步提高功率，避免瞬間高溫導(dǎo)致局部過(guò)熱。

熱空氣加熱時(shí)，調(diào)整熱風(fēng)爐的燃燒強(qiáng)度或換熱器的換熱面積，將進(jìn)風(fēng)溫度控制在物料允許的最高溫度（如化工中間體通常≤180℃，食品原料≤120℃）。

利用干燥機(jī)筒體上的熱電偶或熱電阻實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)物料溫度（通常插入深度為筒體直徑的 1/3~1/2，確保接觸物料而非空穴），將實(shí)測(cè)溫度與設(shè)定值對(duì)比，通過(guò)控制系統(tǒng)（PLC 或手動(dòng)閥門）動(dòng)態(tài)調(diào)整熱源輸入。

若物料溫度超過(guò)設(shè)定值 5℃以上，需立即降低熱源供給（如關(guān)小蒸汽閥、調(diào)低加熱功率），同時(shí)可適當(dāng)加大尾氣排放（帶走部分熱量）；若溫度偏低，則增加熱源輸入并減少尾氣排量。

采用 “低溫慢烘” 模式，初始溫度設(shè)定為物料軟化點(diǎn)以下 10~20℃（如酶制劑干燥溫度≤60℃），通過(guò)延長(zhǎng)干燥時(shí)間而非提高溫度來(lái)降低水分。

控制升溫速率≤5℃/h，避免局部物料因攪拌不及時(shí)而受熱過(guò)度，可配合氮?dú)獗Ｗo(hù)（惰性氣體循環(huán)）減少氧化變質(zhì)風(fēng)險(xiǎn)。

初始階段適當(dāng)提高溫度（如 80~100℃），利用熱量降低物料粘度，促進(jìn)耙齒攪拌分散；當(dāng)物料呈松散狀態(tài)后，逐步降至目標(biāo)溫度（如 60~70℃），防止過(guò)度干燥導(dǎo)致顆粒堅(jiān)硬。

若結(jié)塊嚴(yán)重，可在升溫同時(shí)增加耙齒轉(zhuǎn)速（通常 10~30r/min），通過(guò)機(jī)械破碎配合熱量傳遞提高均勻性。

溫度設(shè)定需高于溶劑沸點(diǎn) 5~10℃（如乙醇溶劑干燥溫度≥80℃），但需低于物料分解溫度，同時(shí)加強(qiáng)尾氣冷凝回收（避免溶劑揮發(fā)損失）。

若溶劑為易燃易爆類型，需采用蒸汽或熱水間接加熱，嚴(yán)禁電加熱直接接觸，且溫度控制精度需≤±2℃，防止局部過(guò)熱引發(fā)危險(xiǎn)。

通過(guò)取樣檢測(cè)物料含水率，若干燥后期水分下降緩慢（如 2 小時(shí)內(nèi)水分僅降低 0.5%），可適當(dāng)提高溫度 5~10℃（在安全范圍內(nèi)），但需縮短單次檢測(cè)間隔（如每 15 分鐘取樣一次），避免過(guò)度干燥。

對(duì)于終水分要求嚴(yán)格的物料（如≤0.1%），在接近目標(biāo)水分時(shí)，需將溫度降低 10~15℃，采用 “保溫干燥” 模式，利用余熱去除殘留水分。

熱源壓力 / 流量需穩(wěn)定（如蒸汽管道加裝穩(wěn)壓閥），防止因蒸汽壓力驟升導(dǎo)致物料溫度突增；電加熱需配備穩(wěn)壓電源，避免電壓波動(dòng)影響加熱功率。

筒體夾套若結(jié)垢（如蒸汽加熱時(shí)產(chǎn)生水垢），會(huì)降低傳熱效率，導(dǎo)致實(shí)際物料溫度低于設(shè)定值，需定期清理夾套（如酸洗除垢），確保熱傳遞順暢。

干燥結(jié)束前 30 分鐘，逐步降低熱源輸入，使物料溫度緩慢降至室溫附近（如≤40℃），再關(guān)閉熱源和攪拌系統(tǒng)，避免高溫物料在停機(jī)后因散熱不均導(dǎo)致局部返潮。